N° d'ordre

N° d’ordre : 2545




THESE


présentée pour l’obtention du titre de


DOCTEUR DE L’INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE DE TOULOUSE

(Science et Génie des Matériaux)


par


Julien DELEUME




FACTEURS METALLURGIQUES ET
MECANIQUES CONTROLANT L'AMORÇAGE
DE DEFAUTS DE CORROSION SOUS
CONTRAINTE DANS L'ALLIAGE 718 EN
MILIEU PRIMAIRE DES REACTEURS A EAU
SOUS PRESSION






Soutenue le 16 Novembre 2007 devant le jury composé de :


M. A. PINEAU Professeur à l’ENSMP Président
M. X. FEAUGAS Professeur à l’Université de La Rochelle Rapporteur
M. P. SCOTT International Expert, AREVA NP
M. D. DELAFOSSE Professeur à l’ENSMSE Examinateur
M. J-M. CLOUE Senior Expert, AREVA NP Examinateur
Mme D. POQUILLON Maître de conférences à l’INP de Toulouse
M. E. ANDRIEU Professeur à l’INP de Toulouse Directeur de thèse

M. J-J. VERMOYAL Expert, AREVA NP Invité






A Lydiane et à ma famille,









































Remerciements



REMERCIEMENTS


Ce travail de thèse a été réalisé au sein de l’équipe Mécanique – Microstructure –
Oxydation du Centre Inter-Universitaire de Recherche et d’Ingénierie des Matériaux de Toulouse
(CIRIMAT – UMR 5085, CNRS/UPS/INPT) ainsi qu’au Centre Technique d’AREVA NP au
Creusot.

Je tiens à exprimer ma profonde reconnaissance à Monsieur André Pineau, Professeur à l’Ecole
Nationale Supérieure des Mines de Paris, pour l’intérêt qu’il a bien voulu porté à ces travaux et
pour avoir assuré la présidence du jury de cette thèse.

Mes plus sincères remerciements vont également à Messieurs Xavier Feaugas, Professeur à
l’Université de La Rochelle, et Peter Scott, International Expert AREVA NP, qui ont mobilisé
leur temps et leurs compétences pour examiner et juger ce travail en qualité de rapporteurs.

Je remercie également Messieurs David Delafosse, Professeur à l’Ecole Nationale Supérieure des
Mines de Saint-Etienne et Jean-Jérôme Vermoyal, expert AREVA NP, pour avoir accepté de
faire partie de ce jury.

La partie expérimentale de ce travail doit beaucoup aux compétences techniques de nombreuses
personnes à Toulouse et au Creusot. Je tiens ainsi à témoigner toute ma gratitude à Jean-Pierre
Lecomte, Hubert Pagès, Jean-Claude Salabura et Jean-Baptiste Deschamps pour leur ingéniosité
et leur disponibilité. Que soient également remerciés Bénédicte Brugier (MEB), Marie-Christine
Lafont (MET) et Claude Armand (SIMS) pour leur sympathie et leurs compétences en matière de
caractérisation des matériaux.
Au-delà du défi scientifique, la thèse est avant tout une aventure humaine… Je remercie donc très
sincèrement l’ensemble des membres des deux laboratoires (permanents, doctorants, stagiaires)
pour la qualité et la variété des échanges que j’ai pu avoir avec eux au cours de ces années et pour
l’ambiance chaleureuse qu’ils ont su entretenir. Un grand merci à l’ensemble des stagiaires qui ont
eu à me « supporter » au cours de ces trois ans, même par delà les océans : Aitziber, Benoît,
Bertrand, Catherine, Raluca, Raphaëlle, Sandrine et Sébastien. Une mention spéciale également
pour Bernard Viguier, maître ès dislocation et amateur de l’ovalie s’il en est, ainsi que pour Julitte
Huez, colocataire du premier étage et reine des fourneaux ! Merci également à Daniel Monceau et
à Claude Mijoule pour les échanges enrichissants que nous avons eus autour de la « lacune ».
Au moment de coucher sur le papier ces quelques phrases, je ne peux manquer de rendre
hommage aux trois personnes qui m’ont encadré lors de ces trois dernières années et à qui je dois
beaucoup en matière de science des matériaux. Merci donc à Dominique Poquillon pour son
enthousiasme, sa disponibilité et sa maîtrise de l’outil numérique qui ont permis d’éveiller le
mécanicien qui sommeillait en moi. Merci également à Jean-Marc Cloué, « l’industriel » de la
bande, pour m’avoir transmis une part de son savoir en matière de métallurgie des superalliages et
surtout pour m’avoir permis d’explorer aussi largement les différentes facettes du sujet qu’il
m’avait confié. Merci enfin à Eric Andrieu qui, depuis mon choix de préférer les matériaux à la
chimie organique (nul n’est parfait !), m’a accompagné et a toujours su alimenter tant ma curiosité
Remerciements
scientifique que mon enthousiasme à relever de nouveaux défis, qu’ils soient techniques ou
humains. Je remercie donc ce « triumvirat » de scientifiques épicuriens pour tout ce qu’ils m’ont
apporté et leur en serai à jamais reconnaissant.
Enfin, je remercie ma famille et mes amis pour leur soutien et leur présence. Nul ne sait jamais où
conduit le chemin de la vie mais, ce qui compte avant tout, c’est de ne pas le parcourir seul…
Merci à vous tous de m’accompagner sur cette voie qui est mienne et j’aime à croire que vous ne
me tiendrez pas rigueur de témoigner ici toute mon affection à celle qui partage ma vie depuis
bientôt 6 ans : Lydiane.
Table des matières





TABLE DES MATIERES


i Table des matières
Table des illustrations vii

1 MISE EN CONTEXTE DE L’ETUDE

CHAPITRE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE 5

I.1 DESCRIPTION ET MODELISATION DU PHENOMENE DE CORROSION SOUS CONTRAINTE 7
I.1.a) Qu’est ce que le phénomène de « Corrosion Sous Contrainte » ? 7

I.1.a-i) Définition du phénomène de « Corrosion Sous Contrainte » 7
7 I.1.a-ii) Amorçage et propagation de défauts de CSC – Modes de rupture
I.1.a-iii) Spécificité des conditions d’interactions corrosion-déformation en milieu primaire 8
I.1.b) Modèles axés sur les effets de l’environnement 10

I.1.b-i) Modèle de dissolution anodique 10
13 I.1.b-ii) Théorie de la pression interne
I.1.b-iii) Théorie de la réduction de l’énergie de surface 13
14 I.1.b-iv) Théorie de la décohésion
I.1.b-v) Mécanisme de l’oxydation interne 15
I.1.c) Modèles axés sur les effets de la mécanique 16
I.1.c-i) Modèle de clivage induit par rupture du film passif 16
18 I.1.c-ii) Endommagement par déformation de fluage
I.1.c-iii) Fragilisation des joints de grains par glissement intergranulaire 18
I.1.d) Modèles axés sur les couplages environnement-mécanique 19
I.1.d-i) Modèle de Jones – « Localized Surface Plasticity Model» 19
21 I.1.d-ii) Mécanismes de Beachem et Lynch – Effet d’adoucissement localisé
I.1.d-iii) Modèle de Magnin et al. – « Corrosion Enhanced Plasticity Model » 22
24 I.1.d-iv) Mécanisme d’endommagement par fluage et injection de lacunes

ESSAIS ET TECHNIQUES DISPONIBLES POUR L’ETUDE DU PHENOMENE DE CORROSION I.2 26
SOUS CONTRAINTE

- i - Table des matières
26 I.2.a) Essais de flexion

26 I.2.a-i) Essais sur éprouvettes de type « U-bend »
I.2.a-ii) Essais sur éprouvettes de type « Reverse U-bend » (RUB) 27
I.2.b) Essais de traction lente 27

29 Chapitre II : Matériaux et techniques expérimentales

31 II.1REVUE BIBLIOGRAPHIQUE SUR L’ALLIAGE 718

31 II.1.a) Composition chimique et microstructure

31 II.1.b) Microstructure et propriétés mécaniques

31 I.1.b-i) La matrice austénitique γ
I.1.b-ii) Les phases intermétalliques durcissantes γ’ et γ’’ 32
33 I.1.b-iii) La phase intermétallique δ
I.1.b-iv) Les carbures et phases topologiquement compactes (T.C.P) 35

II.1.c) Cycle d’élaboration et de mise en forme de l’alliage 718 – Cas des produits
36
laminés

38 II.1.d) Effet(s) des éléments-traces

39 II.2LES DIFFERENTS PRODUITS EN ALLIAGE 718 ETUDIES

40 II.3TECHNIQUES DE CARACTERISATION ET D’ANALYSES EMPLOYEES

40 II.3.a) Techniques microscopiques

40 II.3.a-i) Préparation des é